Präzesionshandschaben - HR Werkzeugmaschinen

Suchen
Direkt zum Seiteninhalt

Hauptmenü:

Präzesionshandschaben

Leistungen


Schaben

Das Fertigungsverfahren des Schabens ist hauptsächlich im Bereich des Werkzeugmaschinenbaus bekannt. Die Erzeugung von glatten, fast riefenfreien und gleichmäßig tragenden Oberflächen ist das Ziel des Schabens. Dies wird überwiegend in den Anwendungsgebiete der Führungsbahnen und Gleitflächen an Maschinentischen und –schlitten, an Pass - und Anschraubflächen sowie an Öltaschen in Gleitführungen benötigt. Der Erfolg eines Schabverfahrens zeichnet sich durch die erzielbare hohe Lage-, Form- und Messgenauigkeit und eine geringe Schnittgeschwindigkeit bei geringer Spanabnahme aus. Für ein qualifiziertes Schabverfahren bedarf es an hoher Erfahrung, Geschicklichkeit und erfordert einen relativ großen Zeit- und Kraftaufwand.

Schabverfahren

Das Schabverfahren wird in zwei Verfahren unterschieden:

  • Handschaben, bei dem die Werkstückoberfläche durch individuelle Steuerung der Schnitt- und Vorschubbewegung durch Hand erzeugt wird

  • Maschinenschaben, bei dem die Schnittbewegung maschinell und nur die Vorschubbewegung vom Werker per Hand durchgeführt wird


Bei beiden Verfahren lassen sich sowohl ebene (= Planschaben) und kreiszylindrische (= Rundschaben) Flächen herstellen.

Desweiteren unterscheidet man im Bezug auf die Schnittrichtung zwischen Stoß- und Ziehschaben:

  • Stoßschaben, bei dem das Werkzeug im Arbeitshub spanend in das Material eindringt, wird hauptsächlich zur Schruppbearbeitung eingesetzt

  • Ziehschaben, bei dem das Werkzeug spanend über das Material gezogen wird, überwiegend bei der Schlicht- und Feinstbearbeitung und für die Herstellung von Öltaschen


Schabwerkzeuge

Für die unterschiedlichen Bereiche der Schabverfahren, werden unterschiedliche Werkzeuge benötigt. Für das Planschaben verwendet man je nach Aufwand, entweder Stoßschaber (Flachschaber) oder Ziehschaber. Für das Rundschaben werden hauptsächlich Dreikantschaber oder Löffelschaber zur Bearbeitung verwendet.
Der Unterschied zwischen den Werkzeugen ist:

  • Stoßschaber sind meist relativ kurze Werkzeuge, die mit einem oder zwei Handgriffen versehen sind

  • Ziehschaber sind überwiegend lange Werkzeuge, deren Enden während der Bearbeitung auf der Schulter abgestützt werden


In den Werkzeugen werden Schneidplatten aus Baustahl bei Stoßschabern oder Hartmetallschneiden verwendet. Diese werden am Werkzeugschaft verlötet oder verklemmt. Bei der Verarbeitung muss stets auf Druck und Tiefe geachtet werden. Der einzuhaltende Winkel muss stets größer als 90° sein. Dies wird durch das Neigen des Schabers gegenüber dem zu bearbeitetem Bauteil sichergestellt und erreicht damit gleichzeitig, dass das benutzte Werkzeug schabt und nicht schneidet.

Zubehör für die Durchführung des Schabens

Die wichtigsten Zubehörteile für das Schaben sind Tuschierlineale, Abrichtschiene und Tuschierplatten. Diese Instrumente dienen zum Visualisieren von Anzahl und Verteilung der Tragpunkte einer Oberfläche, also letztlich zur Feststellung der Oberflächengüte. Um die Tragpunkte erkennen zu können, muss Tuschierfarbe durch ein Lineal, eine Schiene oder gleich eine ganze Platte (für größere Flächen) auf das Werkstück aufgebracht werden. Mittels Gummirollen oder Filzwischern wird dabei eine gleichmäßige, hauchdünne Farbschicht auf das Tuschierwerkzeug aufgetragen. Anschließend wird das abzurichtende Werkstück auf der Tuschierplatte unter ständiger Richtungsänderung, möglichst ruhig und gleichbleibend, hin und her bewegt. Als Ergebnis dieser Vorarbeit zeigt sich auf dem Werkstück das sogenannte Tragbild. Da nur die erhabenen Stellen der Oberfläche die Farbe annehmen, hat der Bearbeiter eine sehr gute Visualisierung, wo er genau das Schabwerkzeug ansetzen muss.

Schabvorgang

  • Vorschaben: Abspanen der durch die vorangegangene Bearbeitung (Fräsen, Feilen, Hobeln, Drehen) auf der Oberfläche entstandenen Riefen durch lange, gleichmäßige Schabbewegungen quer zu den Riefen (Richtwert: etwa 45 °).

  • Tuschieren und Schaben: Nach dem ersten Tuschieren werden erst die dunklen Stellen abgeschabt. Die Wirkrichtung ist dabei nach jedem Durchschaben um 90 ° zu ändern. Andernfalls würde die Gefahr bestehen, dass die Werkstückoberfläche ungleichmäßig (wellig) bearbeitet werden würde.

  • Nach mehrmaligem Tuschieren und Schaben erscheinen die höchsten Stellen der Oberfläche grauschimmernd und werden vom Bearbeiter zuerst behandelt (sogenanntes Punktschaben). Tuschieren und Punktschaben werden solange wiederholt, bis das geforderte Tragbild und damit die nötige Oberflächengüte erreicht ist.

  • Musterschaben: Durch ein regelmäßiges Wechseln der Wirkrichtung bei gleichen Abständen des Schabens ergibt sich auf der Werkstoffoberfläche eine Struktur (Muster). Das Musterschaben wird oft als letzter Bearbeitungsschritt durchgeführt, um eine bessere Haftung von Schmierstoffen zu gewährleisten, die Oberfläche optisch zu verschönern und nicht zuletzt, da sich durch das Verschwinden des Musters die zeitliche Abnutzung des Werkstückes gut feststellen lässt.


 
 
Zurück zum Seiteninhalt | Zurück zum Hauptmenü